22.06.2023.                                               Группа: 511.

                                                      Предмет: Ремонт автомобилей.

           Ремонт рамы грузового автомобиля и кузова легкового автомобиля.

       Наиболее часто встречающиеся дефекты рам: трещины, погнутость элементов, ослабление заклепочных соедине­ний и др.
      Ремонт балок начинают с устранения их деформации в холодном состоянии правкой на прессе. Контроль при правке балок осуществляют линейками и шаблонами. При ремонте деталей рамы допускается заварка трещин или вырезка поврежденной части и приварка дополнительных ремонтных деталей (ДРД). Все сварные соединения выполняют встык или внахлестку при определенной последовательности наложения швов. При трещинах, проходящих через отверстия для заклепок крепления поперечин, вырезают поврежденный участок и приваривают ДРД, изготовленную из листовой стали СтЗ. Сварку балок рам ведут электродом УОНИ13/45 диаметром 4 мм постоянным током 130-150 А.
      Сварочный шов и прилегающую к нему поверхность основного металла на ширине 20 мм очищают от шлака. Шов не должен возвышаться над поверхностью основного металла более чем на 2 мм. Сварочный шов и поверхность основного металла на расстоянии 3-4 мм по обе стороны от шва упрочняют наклепом пневматическим молотком. Изношенные отверстия заваривают и сверлят новые. Для предупреждения возникновения усталостных трещин кромки просверленных отверстий упрочняют раздачей шариком. Сборку рам выполняют с использованием гидравлической клепальной установки.
      Контроль качества ремонта рамы заключается в проверке ее размеров и формы. Разница в длине диагоналей на отдельном участке рамы между двумя поперечинами не должна превышать 5 мм. Результаты измерений расстояний между лонжеронами рамы спереди и сзади не должны давать разницы более чем 4 мм. У собранной рамы отверстия в передних кронштейнах передних и задних рессор должны быть соосны. Скалки для кронштейнов передних рессор и для кронштейнов задних рессор должны одновременно проходить через отверстия правого и левого кронштейнов.
      Разность стрел прогиба лонжеронов по вертикали одной рамы не должна превышать 6 мм. Кривизна вертикальной стенки лонжерона допускается не более 2 мм на длине 1 м, а на всей длине - не более 10 мм.
      Окраску рам в зависимости от производственной программы осуществляют пневматическим распылением или при большой программе окунанием.
      Чаще всего наблюдаются дефекты корпус­ных деталей: износ посадочных отверстий под подшипники и их стаканы, трещины в перемычках между отверстиями, износ уста­новочных штифтов, повреждения резьбовых поверхностей.

       Изношенные отверстия под подшипники (стаканы подшипников) растачивают, соблюдая межосевые рас­стояния, соответствующие техническим требованиям. Если преду­сматривается постановка (запрессовка) дополнительных колец, то диаметр отверстия увеличивают на 6 мм. По наружному диа­метру эти промежуточные кольца обрабатывают так, чтобы их посадка была с натягом 0,035...0,095 мм. От проворачивания кольца закрепляют штифтами, клеевыми составами или электросваркой. При износе отверстий до 1,0 мм наносят гальванопокрытия (железнение).
      Восстановление посадочных мест под подшипники в корпусных деталях возможно установкой стальных тонкостенных свертных втулок с последующим раскаты­ванием. Втулки изготавливают штамповкой или гибкой в валковом при­способлении из стальной холоднокатаной ленты толщиной 0,8... 1,7 мм. Для фиксации втулки применяют клеевой состав на основе эпоксидной смолы или клей ВС-10Т. Одним из возможных способов фиксации может быть следующий: на поверхности отверстия, рас­точенного под втулку, нарезают винтовую канавку с шагом 1 мм и глубиной 0,30...0,35 мм. После установки втулки в отверстие ее раскатывают при частоте вращения роликового раскатника 60...300 мин-1 и подаче 0,1...0,3 мм/об с охлаждением эмульсией или индустриальным маслом. Если последующее растачивание не предусматривается, то раскатник настраивают на размер, боль­ший номинального на 0,03...0,05 мм.

      Трещины в деталях из чугуна за­варивают электродуговой сваркой в холод­ном состоянии проволокой ПАНЧ-11 или ПАНЧ-12, специальными электродами МНЧ-2, ОЗЧ-2, НЧ-ЗА, ЦЧ-4 и другими по технологии. Для заварки трещин в корпусных деталях используют и комбинированный способ — сварку с герметизацией полимерными материалами. Для этого после сварки шов и прилегающую к нему поверхность зачищают заподлицо с основным металлом и двукратно обезжиривают ацетоном. На обезжиренную поверхность наносят тон­ким слоем (до 1 мм) эпоксидный состав. Слой полимера обеспечивает хорошую плотность. Трещины и другие дефекты корпусных деталей из алюминиевых сплавов (картер маховика, картер коробки передач некоторых авто­мобилей и др.) устраняют газовой, электродуговой или аргонно-дуговой сваркой.
      В корпусных конструкциях кузовов и кабин встречаются дефекты в виде коррозионных разрушений и трещин, пространственных отклонений расположения элементов кузова (кабины). Типовой технологический процесс капитального ремонта кузовов и кабин в сборе предусматривает разборку, полное или частичное снятие старой краски, дефектацию, ремонт составных частей или их замену, сборку, окраску и контроль качества.
      При ремонте кузовов и кабин применяют различные способы устранения имеющихся на их поверхностях дефектов (деформаций и перекосов стоек, вмятин и выпучин панелей, пробоин, разрывов, трещин, разрушений сварных швов, коррозионных повреждений). Выбор рационального способа устранения дефектов определяется обеспечением требуемого уровня качества и экономической целесообразностью. Типовой технологический процесс ремонта корпуса кузова, имеющего различные дефекты, предусматривает правку панелей, удаление поврежденных участков корпусов, устранение трещин и разрывов, крепление дополнительных ремонтных деталей на места удаленных панелей, проковку и зачистку сварных швов, окончательную правку и рихтовку лицевых панелей.
      Продукты коррозии и старую краску с поверхности кузовов и кабин снимают скребками или металлическими щетками с использованием смывок и преобразователей ржавчины, а также дробеструйным способом. Наибольшую эффективность дают дробеструйный способ и смывки, в основе действия которых лежат химические реакции металла, краски, ржавчины и раствора.
      Корпусы кузовов и кабин проверяют с помощью контрольных шаблонов, по конфигурации похожих на сопрягаемую с корпусом деталь, а также кондукторов, позволяющих устанавливать пригодность деталей по геометрической форме. Наличие трещин и коррозии на корпусе выявляется визуально. Усталостные трещины в несущих элементах кузова требуют их замены.
      Правка панелей с аварийными повреждениями предусматривает работы по вытягиванию, выдавливанию и выколачиванию деформированных частей кузова для придания им первоначальной формы и размеров.
      Для эффективного проведения этих операций необходимо соблюдать следующие условия:
    - растягивающее усилие должно быть приложено под тем же углом, под которым была приложена сила, вызвавшая повреждение;
    - напротив точки приложения силы должна быть приложена противодействующая сила, с тем чтобы растяжение было регулируемым;
    - должен быть предусмотрен контроль за процессом растяжения, а также за возможными попутными деформациями, вызванными растягивающим усилием.
      Правку аварийных кузовов и кабин выполняют на специальных стендах.
      Поврежденные участки кузовов удаляют газовой резкой или пневматическим резцом. Наибольшее распространение при ремонте кузовов имеет пневматический резец, так как обеспечивает высокую производительность труда и лучшее качество кромок в местах вырезки. Перед вырезкой дефектные участки размечают с помощью шаблонов и мела. Шаблоны по форме соответствуют ремонтным деталям, а по размерам - поверхности меньше ремонтных деталей на 25 мм по всему периметру.
      При удалении дефектных участков кузова или кабины следует принять меры по предохранению корпуса от искажений геометрии из-за ослабления его жесткости и под действием собственной массы.
      Неглубокие неровности можно править местным нагревом газо­вой горелкой до температуры 650...850 °С. Нагрев ведут с выпуклой стороны вмятины. Ширина зоны нагрева не должна превышать пятикратную толщину листа, а пятна нагрева должны распола­гаться по контуру выпуклости.
      После подгонки и зачистки вырез приваривают по всему периметру. Трещины, разрывы, пробоины заваривают газовой сваркой или сваркой в среде углекислого газа (с помощью шланговых полуавтоматов: А-547, А-929) электродной проволокой Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-18ХГСА диаметром 0,8...1,2 мм.
      Места, подлежащие сварке, предварительно выправляют и зачищают. После наложения швов на лицевой поверхности зачи­щают швы заподлицо с основным металлом, используя электро или пневмошлифовальные машины.
      После выполнения ремонтных работ проверяется их качество. Отремонтированные рамы, кабины, оперение автомобилей и кузова автомобилей грунтуют и окрашивают в соответствующий цвет.

 

               Тема: Ремонт рамы грузового автомобиля и кузова легкового автомобиля.
               Изучить: - ремонт рамы грузового автомобиля;
                               - ремонт корпусных деталей;
                               - способы устранения дефектов кабин и оперения грузовых автомобилей;
                               - ремонт кузовов и кабин легковых и грузовых автомобилей.

          Источник: Техническое обслуживание и ремонт автомобилей., Интернет издания.