30.06.2023.                                            Группа: 511.

                                               Предмет: Ремонт автомобилей.

                         Типичные дефекты деталей кабины. Определение
                  способов ремонта и ремонт кабины грузового автомобиля.

      Наиболее распространенными дефектами металлических сварных конструкций кузовов, кабин и платформ автомобилей являются прогибы и перекосы стоек, вмятины и выпучины, пробоины и разрывы, трещины, коррозия, разрушения сварных соединений. При ремонте восстанавливают поврежденную резьбу в местах крепления деталей, удаляют некачественно установленные накладки и заменяют их дополнительными ремонтными деталями, заменяют элементы пола, разрушенные коррозией или не поддающиеся правке.
      Ремонт металлических сварных кузовов, кабин и платформ выполняют в такой последовательности: предварительная правка панелей, имеющих аварийный характер; вырезка панелей, не подлежащих восстановлению правкой или поврежденных сквозной коррозией; устранение имеющихся трещин и разрывов; приварка предварительно изготовленных и собранных панелей или ремонтных деталей вместо удаленных; проковка и зачистка сварочных швов; окончательная правка и тонкая рихтовка поверхностей.
      Предварительную правку кузова или кабины после аварии проводят на стенде с использованием комплекта приспособлений (растяжек). При больших деформациях правку выполняют с нагревом поврежденных мест, а при малых – в холодном состоянии. Предварительной правкой устраняют глубокие вмятины, изгибы и перекосы. Предварительную правку проводят перед сварочными работами, так как в процессе ее выполнения могут образоваться трещины или разрывы, которые в дальнейшем следует устранить.
      Вырезку поврежденных участков кузовов, кабин и платформ выполняют газовой резкой или пневматическим резцом. Пневматический резец обеспечивает более высокую производительность и лучшее качество кромок в местах вырезки. Производительность пневматического резца составляет 0,08 – 0,1 м/с, а газовой резки 0,02 м/с.
      Трещины и разрывы устраняют в кузовных элементах газовой или электродуговой сваркой в углекислом газе. Качество работ, выполняемых электродуговой сваркой в углекислом газе, лучше, чем при газовой сварке. Для ограничения распространения трещины в процессе сварки ее концы сверлят сверлом диаметром 8 мм. Трещины и разрывы в деталях толщиной не более 1 мм устраняют газовой сваркой проволокой
Св-08 или Св-15 диаметром 1,5 – 1,6 мм. Для предотвращения коробления при нагреве сварку выполняют вначале в отдельных точках, расстояние между которыми 10 – 30 мм, а затем по мере необходимости проваривают сплошным швом. Заварку трещин с использованием электродуговой сварки в углекислом газе выполняют сварочной проволокой диаметром 0,7 мм, постоянным током обратной полярности силой 40 А и напряжением 30 В. Для сварки кабин применяют проволоку марки Св-08ГСА или
Св-08Г2СА диаметром 1 мм.
      Приварке ремонтных деталей или панелей предшествует прихватка отдельными точками, расстояние между которыми 80 – 120 мм.
      Используют проволоку диаметром 0,8 мм той же марки, что и для сварки основных швов при силе сварочного тока 90 – 110 А и напряжении на дуге 18 – 28 В. Окончательную приварку панелей проводят внахлестку с перекрытием краев, сплошным швом силой тока 45 – 180 А при напряжении 17 – 21 В. Для соединения ремонтных деталей в отдельные панели при ремонте кузовов, кабин и платформ широко используют контактно-точечную сварку.
      Проковку и зачистку сварочных швов применяют для их уплотнения с целью создания лучшей герметичности, а также для придания панелям требуемого профиля. Проковку проводят пневматическим пистолетом с помощью поддержек. Зачистку мест сварки осуществляют шлифовальными кругами, установленными в пневматических или электрических машинках.
      Окончательной правкой и тонкой рихтовкой обеспечивают правильную геометрическую форму кузова или кабины, а также удаляют мелкие вмятины и выпучины, оставшиеся на поверхностях. При окончательной правке используют различные растяжки. Тонкую рихтовку поверхностей выполняют механизированным способом с помощью пневматических рихтовальных молотков.
      Ремонт оборудования и механизмов кузовов и кабин состоит в их разборке, дефектации деталей, устранении выявленных повреждений, доукомплектовке механизмов новыми деталями взамен негодных, сборке и регулировке механизмов. Все детали кузовных механизмов просты по своей конструкции и ремонт их заключается в выполнении несложных слесарно-сборочных и сварочных операций. Имеющиеся трещины в корпусах заваривают, а износы рабочих поверхностей устраняют наплавкой или постановкой дополнительной ремонтной детали. Корпусные детали с обломами бракуют. Пружины, потерявшие упругость и сломанные, заменяют новыми.
      Обломанные детали, соединенные резьбой, вывертывают, если есть возможность захватить их за выступающую часть, или высверливают отверстие сверлом меньшего диаметра, чем резьба. В это отверстие вставляют квадратный стержень, при помощи которого вывертывают остаток сломанной детали. После удаления детали резьбу в отверстии прогоняют метчиком. Если повреждена резьба в отверстии, то отверстие заваривают, зачищают заплывы металла от сварки заподлицо с основным металлом корпуса, просверливают отверстие под резьбу нужного диаметра и нарезают новую резьбу.
      Ослабленные заклепки подтягивают, а не поддающиеся подтягиванию срезают и заменяют новыми. Разрушенные манжеты, уплотнительные кольца и прокладки заменяют новыми. Незначительную коррозию на поверхности деталей очищают наждачной бумагой и механизированным инструментом. При глубоких следах коррозии поврежденные детали заменяют новыми.
      Поврежденные детали кузовов и кабин, изготовленные из неметаллических материалов, в процессе ремонта заменяют новыми, так как технология их изготовления проста и экономична. Детали, ремонт которых целесообразен и экономически оправдан, восстанавливают склеиванием. Процесс склеивания состоит из подготовки поверхности, нанесения клея и выдержки склеенного соединения под давлением.
      Сборку кузовов и кабин при ремонте автомобилей выполняют дважды: до окраски и после нанесения защитно-декоративного покрытия.
      До окраски на кузов или кабину устанавливают двери, капот, которые подлежат окраске. При сборке кузова или кабины выдерживают требуемые зазоры между сопрягаемыми деталями.
      Окончательная сборка кузова или кабины предусматривает установку потолка, элементов боковин и панелей внутренней отделки дверей, стекол, сидений, шумо- и теплоизоляционных прокладок, уплотнителей дверей и капотов, электрооборудования (проводов, подфарников, фар, плафонов, световой и сигнальной аппаратуры), панели приборов в сборе, деталей системы обогрева салона, рулевого управления, декоративных деталей и др. Окончательную сборку отремонтированных кузовов и кабин осуществляют в той же последовательности, что и сборку нового автомобиля.
      Окраску при ремонте кузовов, кабин и платформ применяют для защиты от коррозии, а также для улучшения внешнего вида автомобиля. Противокоррозионное окрашивание заключается в нанесении лакокрасочных материалов на металл для защиты от коррозии в период эксплуатации автомобиля без учета требований декоративной отделки. При этом на слой противокоррозионной грунтовки наносят толстое покрытие, устойчивое к действию водных растворов, но не обладающее декоративными качествами. Защитно-декоративное окрашивание обеспечивает требуемую внешнюю отделку кузова или кабины и одновременно их противокоррозионную защиту.
      Для окраски используют следующие лакокрасочные материалы: грунтовки; преобразователи ржавчины; растворители; шпаклевки; различные эмали; лаки и др. При окраске кузовов, кабин и платформ автомобилей для внешних слоев покрытия применяют синтетические и нитроцеллюлозные эмали, а для автобусов – пентафталеновые и меламиноалкидные эмали. Грунты и шпаклевки подбирают в зависимости от выбранного покрывного лакокрасочного материала.
      Процесс получения качественного защитно-декоративного покрытия нанесением лакокрасочных материалов предусматривает операции, выполняемые в такой последовательности: приготовление лакокрасочных материалов; подготовка поверхности к окраске; грунтовка; шпаклевка; шлифование наружных поверхностей; нанесение противокоррозионных и противошумных мастик, первого (выявительного) слоя эмали; выправка наружных поверхностей шпаклеванием; местное шлифование выправленных поверхностей; нанесение нескольких слоев эмали; сушка после нанесения каждого слоя; контроль качества окраски кузова, кабины или платформы.
      Подготовку окрасочных материалов выполняют непосредственно перед их нанесением на поверхности. Она заключается в тщательном перемешивании, процеживании и разбавлении соответствующими растворителями до необходимой рабочей вязкости. Рабочая вязкость эмали зависит от ее физико-химических свойств и способа нанесения.
      Подготовку поверхности к окраске проводят с целью удаления жиров, масел, полировочной пасты, старой краски, поверхностной коррозии и влаги. Она включает очистку, мойку, сушку и обезжиривание поверхностей. Сушат воздухом, нагретым до 115 – 125⁰ С в течение 60 – 180 с до удаления видимых следов влаги.
      Грунтовка поверхности заключается в нанесении первого слоя лакокрасочного покрытия, который создает надежную антикоррозионную защиту и обеспечивает высокую прочность сцепления с поверхностью металла и с последующими слоями эмали. Для грунтовки применяют лакокрасочный материал, пленка которого является химически активной и обладает хорошей прилипаемостью к металлу. Загрунтованная поверхность должна быть матовой, так как глянцевая поверхность ухудшает сцепление грунта с последующими слоями краски. Эмаль наносят на загрунтованную поверхность только после ее полного высыхания.
      Шпаклевкой устраняют неровности на поверхности загрунтованных кузовов и кабин. Шпаклевка снижает прочность лакокрасочного покрасочного покрытия и поэтому ее наносят слоем не более 0,5 мм. Нельзя наносить последующий слой шпаклевки на невысохший предыдущий слой.
      Шлифовкой удаляют неровности, риски и царапины, появившиеся при шпаклевке. При ремонте кузовов и кабин применяют мокрое шлифование водой. В качестве шлифующего материала используют пемзу и водостойкое полотно с тонкими абразивами. Шлифуют зашпаклеванные поверхности переносным шлифовальным инструментом с электрическим или пневматическим приводом.
      Нанесение противокоррозионных и противошумных мастик позволяет предотвратить преждевременную коррозию кузова и уменьшить уровень шума в салоне, возникающий при движении автомобиля. Противокоррозионную обработку закрытых пространств проводят впрыскиванием защитного средства через специальные отверстия, расположенные в различных местах кузова или кабины. Защиту нижней части кузова, кабины или платформы осуществляют нанесением битумно-асбестового покрытия, обладающего эластичностью и устойчивостью к действию песка, камней и солей. Все мастики наносят пневматическими устройствами для распыливания композиций высокой вязкости. Продолжительность высыхания слоя битумной мастики толщиной 1,5 – 2 мм составляет 0,5 ч при температуре 100 – 110⁰ С. При полной окраске кузова или кабины слой битумной мастики отдельно не сушат, так как он высыхает при сушке эмалевых слоев.
      Нанесение первого (выявительного) слоя эмали позволяет обнаружить все дефекты, оставшиеся после шлифования по шпаклевке. На глянцевой эмалевой поверхности риски, царапины и мелкие вмятины выступают отчетливее. Выявленные дефекты устраняют быстросохнущей шпаклевкой. После шлифовки наносят последующие слои покрытия.
      Окраску кузова, кабины или платформы при ремонте осуществляют способом воздушного и безвоздушного распыления, а также распыливанием в электрическом поле. Воздушное (пневматическое) распыление основано на превращении лакокрасочного материала при помощи сжатого воздуха в тонкую дисперсную массу, которую наносят на окрашиваемую поверхность в виде мельчайших капель. Капли, сливаясь друг с другом, образуют покрытие. Безвоздушное распыление лакокрасочных материалов происходит в результате резкого изменения давления краски от большего значения, при котором она находится в баке, до атмосферного на выходе из распылителя специальной конструкции. Распыливанию способствуют мгновенное испарение легколетучей части растворителя, сильно увеличивающейся в объеме. Окраска в электрическом поле основана на физическом явлении переноса заряженных частиц лакокрасочного материала к окрашиваемой поверхности в электрическом поле высокого напряжения. Электрическое поле создают между кузовом и краскораспыляющим устройством, на которое подают высокий электрический потенциал.
      Сушка лакокрасочных покрытий определяется интенсивностью испарения растворителя, находящегося в эмали. Она может быть естественной (при температуре 18 – 23⁰ С и относительной влажности в помещении не выше 70%) и искусственной (при температуре 60 – 175⁰ С). Продолжительность естественной сушки 2 – 48 ч и поэтому при окраске кузова, кабины или платформы ее применяют редко. Наиболее прогрессивной является искусственная сушка, которая значительно сокращает время высыхания и позволяет получать более качественные декоративные свойства покрытия.
      Контроль качества окраски кузова, кабин и платформ осуществляют по толщине нанесенного слоя пленки и адгезионным свойствам подготовленной поверхности. Контроль толщины лакокрасочной пленки без нарушения ее целостности выполняют магнитным толщиномером, действие которого основано на изменениисилы притяжения магнита к ферромагнитной подложке в зависимости от толщины немагнитной пленки.
      Для обеспечения в окрасочных отделениях нормальных санитарно-гигиенических условий и пожарной безопасности необходимо соблюдать технологический режим, правила и нормы по технике безопасности, пожарной безопасности и промышленной санитарии. Все растворители являются горючими, а при большой концентрации паров токсичными и взрывоопасными жидкостями. Поэтому при работе с ними должна быть обеспечена хорошая вентиляция. В помещениях, где ведутся окрасочные работы, нельзя пользоваться приборами с неисправными или неприспособленными к этим условиям электровыключателями, открытыми источниками огня, а также выполнять сварочные работы. В окрасочных камерах используют взрывобезопасные вентиляционные установки и переносные светильники напряжением 12 В. Запрещено работать в одной и той же окрасочной камере с нитроцеллюлозными, масляными и синтетическими эмалями.
      Во избежание кожных заболеваний перед окрасочными работами руки смазывают защитной пастой или надевают на них перчатки. Для защиты органов дыхания и зрения используют средства индивидуальной защиты. Смешивают лакокрасочные материалы только в краскоприготовительном отделении, а хранят в специальном помещении в плотно закрытой таре. В краскоприготовительном помещении, окрасочном отделении и на складе лакокрасочных материалов должны находиться в обязательном порядке средства пожаротушения (огнетушители, ящики с песком, щит с инвентарем и др.).

               Тема: Типичные дефекты деталей кабины. Определение способов ремонта и
                          ремонт кабины грузового автомобиля.
               Изучить: - наиболее распространенные дефекты кузова, кабины автомобиля;
                               - ремонт поврежденных участков кабины, кузова;
                               - ремонт оборудования и механизмов кузовов и кабин;
                               - сборка и окраска кузовов и кабин;
                               - подготовка поверхностей и материалов к окраске кабины;
                               - окраска и сушка кузовов и кабин, контроль качества окраски;
                               - требования правил и норм безопасности при окраске кабины, кузова.  

   Источник: Техническое обслуживание и ремонт автомобилей., Интернет издания.